澳门新葡澳京官方网址生产环节改变上下游联合攻关造车越来越智能2020年3月20日,在位于重庆两江新区的长安汽车两江基地乘用车工厂焊接车间,机器人正在整车线上有序生产。记者 张锦辉 摄/视觉重庆
长安汽车渝北工厂总装车间,几百台机械臂不停舞动,生产线上的自动涂胶机器、自动装备器、图像精准定位仪等一起奏响“智慧”之音。
位于璧山区的重庆青山工业集团智能制造数字化工厂内,智能防错系统传感器逐个给变速器“体检”,这批产品将送往长安汽车,凡有丝毫瑕疵,均会被毫不留情地“逮到”澳门新葡澳京官方网站。
位于南岸区的重庆机床集团车间,几位工程师给一台磨齿机增加振动和温度传感器,提升机床的智能补偿能力。而青山工业自动变速器齿轮生产线上,使用的就是同款智能磨齿机。
8月31日,3个“智慧”镜头串起一整条智能化产业链。从过去的“傻大粗”,到如今的“智细精”,以汽车产业为代表的重庆制造业,正在呈现全新的面貌和气象。
8月31日,长安汽车冲压车间,2条5序“多连杆机械压机+双臂横杆传输方式”的封闭式高速冲压生产线冲次的节拍工作,这是行业内少有的一条智能冲压生产线澳门新葡澳京官方网站,车间压机全部由国内自主研制,仅需3分钟就可完成模具更换。
“要是过去的普通生产线,光换模就要好几十分钟。”一位现场负责人表示,智能化改造使得如今冲压设备效率提升了25%,质量、成本控制等方面的提升也是巨大的。
在总装车间轮胎安装区,工人正在操作一台自动拧紧螺丝的设备,该设备有5个孔轴,可同时拧紧一个轮胎上的5颗螺丝。
过去想要保证所有螺丝的扭力一致,主要靠工人的经验和感觉,一旦扭力出现较大差异,会明显影响轮毂的寿命和驾驶性能。而如今,通过设备上的扭力传感装置,出现扭力差异时,生产线将立即报警,进行差错修正,以保证轮胎螺栓连接安全可靠。
如为长安汽车配套的青山工业,新建了国内首个2万平方米密闭正压总装厂房,整线%,远高于同行业DCT线%的平均水平。
青山研究院院长王海兵表示,汽车变速器制造的精密程度,会影响到整台汽车的性能、驾乘体验和品质感。与过去相比,智能化程度的提高,大幅提升了青山DCT自动变速器的制造精度和一致性,同时澳门新葡澳京官方网站,也让长安汽车的动力总成在同级别车型中领先。
青山工业能造出好的变速器,重庆机床集团功不可没。凭借重庆机床集团提供的智能磨齿机,青山工业能为变速器造出好齿轮。
近期,重庆机床集团又向青山工业交付了一批智能磨齿机。在机床操作面板上,只需要输入工件、刀具等具体参数,就能够自动生成齿轮加工程序。机床可以根据工艺数据库,智能推荐磨削加工方案,甚至可以根据磨削功率值变化,自动优化参数,进行补偿控制。
“过去操作机床,靠的是人的眼力、手上功夫,只有经验丰富的老师傅,才能熟练操作传统机床。”重庆机床集团副总工程师廖承渝表示,而如今,一台智能机床自身就相当于一个老师傅。在他看来,智能化正“悄悄”改变每个生产环节,重庆制造,正由“旧”转“新”。
青山工业派出机械、液压、软件、电机工程师团队“驻扎”在长安汽车。在产品研发初期,团队共同完成产品策划、定义、论证,并在长安汽车现场进行产品设计。
而到了样机试制阶段、工程化开发阶段,长安汽车则派出相应的技术团队常驻青山工业,配合完成相应的研发、生产工作。
同时,双方办公系统及开发工具也实现一体化,可实现异地同步交流,图纸设计、评审等,进一步提高了工作效率。
而在新的协同创新模式下,青山工业在核心部件,以及长安汽车在动力总成匹配上的优势都得到充分发挥,项目开发进度可加快一倍。
磨齿机涉及到齿轮修形,这是为了在齿轮工作受力变形的情况下,仍然能够实现一个比较好的接触面,从而提升变速箱齿轮噪音控制和稳定性。按照行业通常要求,修形后形状误差控制在六七个微米即可。而前段时间,青山向机床集团提出,变速箱齿轮的修形误差必须控制到2微米,相当于一根头发丝粗的四十分之一。
对此,机床集团携手青山工业、重庆大学和国外合作单位,对机床技术进行了大量智能化提升,完善程序功能,实现磨齿机参数智能调整,避免齿面烧伤……突破一个个难关,最终使误差达到2微米要求,也与国际同类先进产品处于同一水平。
依托智能化,机床集团也从过去单独提供机床,发展为提供成套的解决方案,除了青山工业以外,还帮助重庆蓝黛传动、万里扬、双环传动等国内一流企业建设智能化车间,驱动产业链由“旧”转“新”。
位于两江新区的重庆金康赛力斯两江智能工厂内,1000多台机器人高效工作的场景,替代了传统生产线上的人头攒动,关键工序全部实现智能化生产,全过程只需几位技术人员通过屏幕进行操控;长安汽车冲压工序实施智能化改造后,生产效率提升了30%、能源利用率提升了11%。
在重庆綦江,有着90年历史的綦江齿轮传动有限责任公司一度经营困难,但通过引入6条自动化生产线%人力的同时实现了产能倍增,年产变速器达到20万台;重庆荆江汽车半轴股份有限公司投资近2000万元引进智能化生产线%左右,产品质量也显著提升,去年还跻身美国通用、德国奔驰等全球知名企业的供应商……
据重庆市经信委统计,2019年重庆推动建设了1280个智能化改造项目、115个数字化车间和25个智能工厂,这些示范项目建成后生产效率平均提升了68.7%、产品不良品率平均降低了38.6%、运营成本平均降低了20.8%。
而截至今年7月底,我市狠抓企业智能化改造,累计完成改造2200个项目,建成数字智能工厂67家、数字化车间539家,智能化改造“全面开花”,带动企业生产效率大幅度提升,成为拉动工业技改投资的主动力和产业提级赋能的主引擎。
重庆狠抓企业智能化改造,截至2020年7月底,累计完成智能化改造项目2200个,建成数字智能工厂67家、数字化车间539家
2019年重庆推动建设了1280个智能化改造项目、115个数字化车间和25个智能工厂,这些示范项目建成后生产效率平均提升了68.7%、产品不良品率平均降低了38.6%、运营成本平均降低了20.8%
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